锻造对锻件金属组织、性能的影响及缺陷。

   (一）锻造对金属组织和性能的影响

     锻造生产中，除了必须保证锻件所要求的形状和尺寸外，还必须满足零件在使用过程中 所提出的性能要求，其中主要包括：强度指标、塑性指标、冲击韧度、疲劳强度、断裂初度 和抗应力腐蚀性能等，对高温工作的零件，还有髙温瞬时拉伸性能、持久性能、抗蝤变性能 和热疲劳性能等。

     锻造用的原材料是铸锭、轧材、挤材和锻坯。而轧材、挤材和锻坯分别是铸锭经轧制、 挤压及锻造加工后形成的半成品。锻造生产中，采用合理的工艺和工艺参数，可以通过下列 几方面来改善原材料的组织和性能：

     1、打碎柱状晶，改善宏观偏析，把铸态组织变为锻态组织，并在合适的温度和应力条件下，焊合内部孔隙，提高材料的致密度；

     2、铸锭经过锻造形成纤维组织，进一步通过轧制、挤压、模锻使锻件得到合理的纤维方向分布；

      3、控制晶粒的大小和均匀度；

     4、改善第二相（例如：莱氏体钢中的合金碳化物）的分布；

     5、使组织得到形变强化或形变强化等。

     由于上述组织的改善，使锻件的塑性、冲击韧度、疲劳强度及持久性能等也随之得到了提高，然后通过零件的最后热处理就能得到零件所要求的硬度、强度和塑性等良好的综合性能。

    但是，如果原材料的质量不良或所采用的锻造工艺不合理，则可能产生锻件缺陷，包括表面缺陷、内部缺陷或性能不合格等。

(二）原材料对锻件质量的影响

     原材料的良好质量是保证锻件质量的先决条件，如原材料存在缺陷，将影响锻件的成形 过程及锻件的最终质量。

     如原材料的化学元素超出规定的范围或杂质元素含量过髙.对锻件的成形和质量都会带 来较大的影响，例如：S、B、Cu、Sn等元素易形成低熔点相，使锻件易出现热脆。为了获得本质细晶粒钢，钢中残余铝含量需控制在一定范围内，例如A1酸0.02%〜0.04% (质量分数）。含量过少，起不到控制晶粒大的作用，常易使锻件的本质晶粒度不合格；含铝量过多，压力加工时在形成纤维组织的条件下易形成木纹状断口、撕痕状断口等。又如，在奥氏体不锈钢中，n、Si、Al、Mo的含量越多，则轶素体相越多，锻造时愈易形成带状裂纹，并使零件带有磁性。

     如原材料内存在缩管残余、皮下起泡、严重碳化物偏析、粗大的非金属夹杂物（夹渣）等缺陷，锻造时易使锻件产生裂纹。原材料内的树枝状晶、严重疏松、非金属夹杂物、白点、氧化膜、偏析带及异金属混入等缺陷，易引起锻件性能下降。原材料的表面裂纹、折叠、结疤、粗晶环等易造成锻件的表面裂纹。

(三）锻造工艺过程对锻件质量的影响

     锻造工艺过程一般由以下工序组成，即下料、加热、成形、锻后冷却、酸洗及锻后热处理。锻造过程中如果工艺不当将可能产生一系列的锻件缺陷。

     加热工艺包括装炉温度、加热温度、加热速度、保温时间、炉气成分等。如果加热不当，例如加热温度过高和加热时间过长，将会引起脱碳、过热、过烧等缺陷。

     对于断面尺寸大及导热性差、塑性低的坏料，若加热速度太快，保温时间太短，往往使温度分布不均勻，引起热应力，并使锻件坯料发生开裂。

     锻造成形工艺包括变形方式、变形程度、变形温度、变形速度、应力状态、工模具的情况和润滑条件等，如果成形工艺不当，将可能引起粗大晶粒、晶粒不均、各种裂纹、折迭、穿流、涡流、铸态组织残留等。

     锻后冷却过程中，如果工艺不当可能引起冷却裂纹、白点、网状碳化物等。